Come abbiamo riscritto le regole della nostra produzione energetica

La storia di un cantiere complesso, di scelte coraggiose e di un importante e ambizioso lavoro coordinato.

Ridurre di un terzo le emissioni di CO₂ da energia termica, eliminare le interferenze tra gli impianti produttivi e costruire un sistema capace di autoregolarsi in tempo reale: questi sono i risultati raggiunti da Artoni e Fadani con il completamento dell’impianto GNL a fine 2025. Un percorso che abbiamo affrontato con partner d’eccellenza e che ha cambiato la tecnologia e il modo stesso in cui lo stabilimento produce e gestisce il calore necessario alla lavorazione dei pannelli di pioppo.

Artoni e Fadani, nel percorso intrapreso verso la sostenibilità ambientale, aveva già installato un impianto fotovoltaico da 855 kWp nel 2022 in grado di dimezzare le emissioni di CO2 da energia elettrica (pari a una riduzione di 250 t/anno). Continuare ad alimentare la produzione con combustibili fossili ad alto impatto ambientale non era più coerente con la direzione che l’azienda aveva scelto.

Tra le ipotesi sul tavolo, la scelta del GNL (Gas Naturale Liquefatto) è emersa quasi naturalmente: rispetto al metano di rete offre una resa energetica maggiore e, soprattutto, apre la strada all’utilizzo futuro del BioGNL, un combustibile 100% rinnovabile per un impatto ambientale ancora più contenuto. Per la consulenza, l’installazione dell’impianto di stoccaggio e la gestione dell’approvvigionamento ci siamo affidati a Vulcan, azienda leader nella distribuzione di GNL e BioGNL.

Il punto di partenza: un generatore, tre impianti

Accanto alla visione di lungo periodo che ci porta verso la via della sostenibilità energetica, il vecchio sistema presentava difficolta tecniche di base. Un solo generatore di calore forniva energia contemporaneamente alle presse e all’essiccatoio, senza che vi fosse una regia capace di bilanciare le richieste di ciascuno. Una situazione analoga all’avere tre appartamenti da riscaldare con un’unica caldaia condominiale, con i tre inquilini che litigano per la gestione: chi vuole l’acqua più calda, chi più fredda, chi “va bene così”.

A rendere il quadro ancora più delicato, nel corso degli anni la capacità produttiva era cresciuta e, con essa, la richiesta energetica, mentre il vecchio generatore aveva progressivamente perso efficienza.

Un sistema intelligente

Quando si decide di cambiare il cuore energetico di uno stabilimento produttivo, la tentazione più ovvia è quella di sostituire quello che non funziona con qualcosa di più potente. Il nostro obiettivo, però, non era semplicemente avere più energia disponibile, ma cambiare il modo in cui quella energia viene prodotta, distribuita e controllata.
La scelta è ricaduta su due partner con competenze complementari. Mingazzini, storica eccellenza parmense nella produzione di caldaie industriali, ha progettato e costruito il generatore, cuore del nuovo sistema, Gierre Caldaie, affermata azienda specializzata nell’installazione di generatori di vapore e di impianti termici, ha progettato e realizzato il sistema di distribuzione del calore.

Grazie a queste due collaborazioni è nato quello che chiamiamo “sistema intelligente per la produzione e distribuzione del calore per le presse e l’essiccatoio”.

Il risultato è un funzionamento che prima non era nemmeno immaginabile. Il generatore produce vapore e acqua surriscaldata in quantità abbondante e a pressione costante, il che significa qualità costante. Il sistema di distribuzione può quindi prelevare l’uno o l’altro fluido in condizioni sempre stabili e il controllo delle temperature sui singoli impianti raggiunge un livello di precisione che nel nostro stabilimento non avevamo mai visto.

A completare il quadro, tutti i dati vengono raccolti ed elaborati dal sistema MES sviluppato e personalizzato con AP srl, specialista in tecnologie per la fabbrica intelligente. Così, in ogni momento i parametri fondamentali del processo produttivo del compensato sono sotto controllo e possiamo quantificare con precisione i consumi energetici di ciascun impianto, un dato prezioso per il monitoraggio ambientale e per la contabilità industriale.

I risultati, in numeri e nella pratica quotidiana

Il sistema energetico non lavora più a compartimenti stagni. Nella pratica quotidiana questo significa meno sprechi, meno oscillazioni e la capacità di intervenire in anticipo su eventuali deviazioni dei parametri.

Sul piano ambientale, il passaggio al GNL combinato con il nuovo sistema di generazione ci permette di ridurre di un terzo le emissioni di CO₂ da energia termica, con una diminuzione stimata di 650 tonnellate l’anno. Sommando questo risultato alla riduzione già ottenuta con il fotovoltaico, Artoni e Fadani ha abbattuto le proprie emissioni complessive di quasi 900 tonnellate di CO₂ all’anno rispetto al punto di partenza.

“Negli ultimi anni abbiamo investito molto in tecnologia e sostenibilità ambientale”, spiega Rosa Manuela Artoni, amministratore dell’azienda. “Nella nostra visione il futuro è legato a uno sviluppo rispettoso di chi lavora con noi e dello spazio che ci circonda. I partner che hanno lavorato al nostro fianco ci hanno accompagnato con grande professionalità e competenza, condividendo obiettivi e progetti fin dall’inizio, soprattutto nelle scelte più complesse.”

Con la strada già aperta verso il BioGNL, il futuro sarà la produzione termica con un combustibile interamente rinnovabile. Nel frattempo, i dati che il sistema raccoglie ogni giorno, saranno la bussola con cui continueremo a orientarci.